随着我国国民经济的迅速发展，桥梁钢的发展也向着特厚、特宽、高性能方向发 展。桥梁结构用钢广泛应用于各种大跨度桥梁的主体，要求能免承受较大的静、动载荷，有 较长的服役时间，因此桥梁钢行业对钢板强韧性、焊接性能、屈强比、抗层状撕裂能力提出 了较高的要求，高强度、优良的低温韧性经及良好焊接性能的桥梁钢的需求不断增加。目前 厚度IOOm以上的桥梁板国内能生产的钢厂还不多，但关于厚度在IOOlllm以上的Q345q系 列(包括Q345qC钢、Q345qD钢和Q345qE钢)特厚桥梁钢板以其生产难度大、工艺装备要 求特殊等原因无法生产。

桥梁结构钢对强度和焊接性能要求较高，使得碳当量的使用受到限制，对于特厚 桥梁板来说，成分设计更为慎重和关键。GB/T714-2008国标中的大厚度仅为100mm，要想 得到130mm的特厚桥梁板，应合理选用微合金化元素，利用Nb、V、Ti配比复合加入， 充分发挥析出强化与细晶强化双重效果，在不降低韧性的前提下，确保桥梁板的各项性能 指标达到国标50-100mm的要求。为获得较好的内部质量，确保探伤要求，洁净钢的冶炼是基础，主要从两个方面来 确保，一是钢水中非金属夹杂物(A、B、C、D四大类)的总级别控制在4.0以内，二是严格钢 水中五大有害元素的含量，具体措施是脱硫采取两步走，一方面采取铁水预脱硫工艺确保 入炉铁水S含量；另一方面在LF精炼炉强化造白渣进行二次脱硫。脱氧同样采取两步走， 一方面严格控制转炉终点含量(防止过氧化)、强化挡渣出钢，加强脱氧操作，提高钢水 纯净度；另一方面充分利用LF精炼炉，采用高温、高碱度、高渣量低氧化铁造渣工艺充分脱 氧；再者需在VD真空条件下延长保压时间充分脱气。严格按照洁净钢生产工艺路线，确保 S、P、N、H、0五大有害元素控制在160ppm以内。采用合适的烧钢温度，烧钢时间为13min/ Cm+60min，确保微合金化元素在奥氏体区的充分固熔，粗轧阶段采取高温低速大压下工艺， 二阶段采取> 2. 5H的晾钢厚度轧制，ACC采用合适的辊速和5 15°C /S的冷速，以保证控 制轧制细化晶粒的效果。为进一步均勻组织，消除带状组织，细化晶粒，改善钢板综合力学性能，对轧后钢 板采用正火热处理工艺，正火温度选择在Ar3+(30-50°C )区间，采用2. 2min/mm+30min的保 温时间。为了保证强韧性和焊接性能要求，成分设计采取低碳高锰方案，同时严控钢种[P]、 [S]、[N]、[H]、
五大有害元素含量。通过进行合理的成分设计、模铸浇注、TMCP轧制及热处理，成功地在转炉-模铸浇 注-轧制-正火热处理生产线开发出了 130mm特厚Q345qD(E)钢板，二级探伤合格率达到 90%，性能初验合格率达到100%，其实物冲击功可达E级、Z向性能达Z15水平。该特厚桥 梁板的开发满足了对桥梁行业较高要求。

Q345q系列特厚保性能、保探伤桥梁钢板，包含如下质量量百分比的化学成分C0.08～0.16、Si0.20～0.50、Mn1.15～1.60、P≤0.020、S≤0.010、微合金化元素(V+Nb+Ti+Ni)≤0.12、AlS0.010～0.050、其它为Fe和残留元素；碳当量≤0.43。该钢板的生产方法，包括轧制、冷却、矫直、堆冷、热处理，在所述轧制、冷却、矫直中，通过进行合理的成分设计、模铸浇注、TMCP轧制及热处理，成功地在转炉-模铸浇注-轧机轧制-正火热处理生产线开发出了130mm特厚Q345qD(E)钢板，二级探伤合格率达到90％，性能初验合格率达到100％，其实物Z向性能可达Z15水平，该特厚桥梁板的开发满足了对桥梁行业较高要求。